Introdução à moldagem por injeção de plástico ABS
1. As partículas de plástico ABS devem ser totalmente secas antes da moldagem por injeção. Eles devem ser secos em ar quente a 80-90°Cpor 4 horas, e o barril de armazenamento é de pelo menos 50 kg, e as peças plásticas grandes são mais de 100 kg.
2. A temperatura do tubo de injeção cônico está entre 200-275°C.
3. O molde usado para moldagem por injeção deve ser mantido limpo para evitar a poluição dos produtos de moldagem por injeção. A temperatura do molde deve ser reduzida com água de resfriamento.
4. A pressão de injeção é de 700-1200kg/C㎡, e 1400KG/C㎡é recomendado.
5. É melhor não usar agente desmoldante e usar agente desmoldante à base de água quando necessário.
6. Se o novo material for misturado com o material reciclado, o material reciclado não deve exceder 30%. É necessário prolongar o tempo de secagem e garantir que o material reciclado não seja poluído. Ao injetar peças plásticas brilhantes e planas, é melhor não usar materiais reciclados.
7. As peças plásticas após a moldagem por injeção devem ser retiradas com luvas brancas e imediatamente embaladas com fita adesiva para evitar choques na superfície lisa.
8. As peças plásticas devem ser armazenadas em cestos plásticos para evitar extrusão e deformação, longe de oficinas de alta temperatura. Cada camada de peças plásticas deve ser separada por papelão, com no máximo três camadas.
9. A oficina de moldagem por injeção precisa reduzir a poeira ao mínimo para evitar que a poeira adere à superfície do molde.
10. A velocidade de disparo deve ser lenta, o tempo de disparo deve ser longo e o aperto deve ser bom.
11. O tempo de retenção de pressão deve ser de 2 a 5 segundos. O tempo de retenção de pressão é muito curto e a contracorrente do ABS geralmente leva à deformação dos produtos formados na entrada.
